Категории

Перфорация коробки

клеемазательная машина BoxBinder RE 1211 MB для коробок и конвертов

Перфорированные короба

6.4. Технология производства складных коробок из картона и гофрокартона

Процесс производства складных коробок из картона и гофро­картона представляет собой совокупность выполняемых в стро­го определенной последовательности наиболее распространен­ных в полиграфии технологических операций: печати текста и изображения, отделки внешней запечатанной поверхности, штанцевания, отделения Технологических излишков материа­ла (облоя), отделения друг от друга индивидуальных заготовок коробок (раскроя), фальцовки, склеивания продольных швов, стапелирования и упаковку заготовок коробок (рис. 6.17)

Различают два вида производста складных коробок и ящи­ков: без фальцовки и склеивания, а также сфальцованных и склеенных.

Складные коробки и я*цИки без фальцовки и склеивания изготавливают преимущественно на печатно-штанцевальных линиях. Такие линии состоят из секций самонаклада 1 и пода­чи 2 листов картона или гофрокартона в печатную машину (рис. 6.18). В зависимости от количества цветов, используемых в оформлении коробки, печатная машина может состоять из нескольких печатных секций (3, 4 и т. д.). При необходимости

Рис. 6.17. Схема технологических операций производства скпадных коробок из картона

 

 

 

Рис. 6.18. Печатно-штанцевальная линия автоматизированного производства складных коробок и ящиков

из картона и гофрокартона без фальцовки и склеивания: 1 — самонаклад; 2 — подача листов картона или гофрокартона в печатную машину; 3, 4 — печатные секции; 5 — отделочная секция; 6 — промежуточный транспортер; 7 — секция штанцевания; 8 — удаление отходов; 9 — отделение высеченных заготовок коробок; 10 — транспортер; 11 — упаковывание стопок заготовок коробок

 

отделки полиграфического оформления в состав печатной ма­шины включают отделочную секцию 5. Промежуточный транспортер 6 соединяет печатную и штанцевальную маши­ны. Штанцевальная машина состоит из штанцевальной сек­ции 7, а также секций удаления отходов 8 и отделения высе­ченных заготовок коробок 9. Собранные в секции 9 в стопу за­готовки коробок с помощью транспортера 10 поступают на упа­ковочную операцию, откуда - на склад или к заказчику.

Сфальцованные и склеенные коробки и ящики изготавли­вают на печатно-штанцевально-фальцовочно-склеивающих линиях (рис. 6.19). В состав таких линий входят секции само­наклада 1 и автоматической подачи 2 листов картона и гофро­картона в печатную машину/содержащую требуемое количе­ство печатных и отделочных секций (поз. 3-7). После секций штанцевания 8, отделения отходов 9 и заготовок коробок 10 штанцевальной машины следуют агрегаты для нанесения клея 11 на склеиваемые клапаны, для фальцевания (склады­вания) коробки по двум боковым линиям биговки и склеива­ния продольного шва 12. Сфальцованные и склеенные короб­ки в накопителе 13 укладываются в пачки, упаковываются в обвязочной машине 14, в штабелеукладчике 15 штабелируют­ся и отправляются на склад или непосредственно к заказчику.

 

Рис. 6.19. Печатно-штанцевально-фальцовочно-склеивающая линия производства сфальцованных и склеенных коробок и ящиков из картона и гофрокартона: 1 — самонаклад; 2 — подача листов картона и гофрокартона;

3-7 — печатные и отделочные секции печатной машины; 8-10 — секции штанцевания, отделения отходов и заготовок коробок штанцевальной машины; 11 — агрегат нанесения клея; 12 — фальцовочно-скеливающая машина; 13 — накопитель; 14— обвязочная машина; 15 — штабелеукладчик

 

Наибольшее применение для нанесения текста и изобра­жений на картон и гофрокартон нашли фле^сографский, оф­сетный и трафаретный способы печати. В случае затруднений при прямой печати на картоне и особенно на гофрокартоне ис­пользуют метод кэширования. При этом методе предваритель­но запечатывается лист бумаги, который затем на специаль­ной кашировальной машине приклеивается к поверхности картона или гофрокартона.

Процесс штанцевания включает комплекс технологических операций, обеспечивающих необходимые геометрические раз­меры и конструктивные особенности изготавливаемых коробок и ящиков. В процессе штанцевания производится высечка кон­тура развертки коробки, биговка линий сгибов на развертке, по которым впоследствии будет производиться фальцовка — скла­дывание из плоской развертки объемной коробки или ящика. Если предусмотрено конструкцией, то в процессе штанцевания в соответствующих местах развертки коробки могут быть вы­полнены перфорация, надрезка, рицовка или тиснение. Завер­шается штанцевание операциями отделения облоя и отделения индивидуальных заготовок разверток коробок или ящиков.

Выполняют процесс штанцевания на штанцевальных ма­шинах. Различают два основных типа штанцевальных машин: плоскоштамповочные и роторные.

Рассмотрим принципиальную схему работы плоскоштампо­вочной штанцевальной машины. Лист картона 1 (рис. 6.20) с по­мощью специальных зажимов подается в штанцевальную сек­цию между двумя плоскопараллельными плитами 2 и 5, одна из которых совершает возвратно-поступательное движение. На под­вижной плите закреплена штанцевальная форма 3, совмещен­ная с контрматрицей 4, закрепленной на неподвижной плите. После процесса штанцевания лист картона с высеченными заго­товками коробок, соединенными между собой и с контурной рамкой перемычками, поступает в секцию удаления облоя — от­ходов излишков материала. Для исключения деформации заго­товок коробок лист картона фиксируют на опорной форме 7. При помощи тонких пуансонов формы 6, закрепленной на подвижной плите с возвратно-поступательным движением, и подпружинен­ных ответных пуансонов формы 8 происходит разрушение пере­мычек, удерживающих облой. Удаленный из листа облой 9 на­правляют в отходы. Далее лист транспортируется в секцию отде­ления заготовок коробок. Отделение заготовок осуществляется за счет разрушения перемычек между соседними заготовками и контурной рамкой. Разрушение перемычек осуществляется под действием тонких пуансонов формы 10, закрепленной на под­вижной плите, и ответных подпружиненных пуансонов фор­мы 11. Отделенные заготовки коробок укладываются в стопы 12

Рис. 6.20. Плоскоштамповочная машина: 1 — лист картона или гофрокартона; 2, 5 — плоскопараллельные плиты; 3 — штанцевальная форма; 4 — контрматрица; 6,7, 8 — формы для отделения облоя; 9 — облой — в отходы; 10, 11 — формы для отделения заготовок коробок; 12 — стопы заготовок коробок; 13 — подвижный стол; 14 — рамки и перемычки листа — в отходы

 

н;а нижнем подвижном столе 13, который медленно опускается псо мере увеличения высоты стопы 12. Оставшиеся рамки и перемгычки листа 14 направляются в отходы.

В роторной штанцевальной машине (рис. 6.21) лист картона шли гофрокартона подается в зазор между двумя вращающими­ся! валами 2 и 3. На валу 2 закреплена роторная штанцевальная фюрма 4. Контрвал 3 облицован бандажом 5 из полиуретана. П(од действием эжекторных материалов штанцевальной формы отгходы 6 выталкиваются быстрее заготовки 7 и удаляются в сборник отходов. Заготовки коробок и ящиков 7 укладываются в пгачки и отправляются на дальнейшие операции.

Преимуществом роторных штанцевальных машин является юх более простая кинематическая схема, позволяющая обеспе­чивать и более высокую производительность. Вместе с тем не­обходимо отметить повышенную сложность изготовления ро­торных штанцевальных форм.

Рис. 6.21. Роторная штанцевальная машина: 1 — лист картона или гофрокартона; 2, 3 — вращающиеся (роторные) валы; 4 — роторная штанцевальная форма; 5 — полиуретановый бандаж; 6 — отходы; 7 — заготовка коробки или ящика

 

В массовом и крупносерийном производстве складных ко­робок и ящиков из картона и гофрокартона широко применя­ются плоскоштамповочные штанцевальные машины фирмы BOBST (Швейцария). Их производительность в зависимости от модели составляет от 6000 до 10 ООО листов в час.

В среднеи малосерийном производстве предпочтительнее применение скоростных штанцевальных машин, например фирмы «Полиграф-КАМА» (Германия) производительностью 90-3300 листов в час. Максимальный формат листов состав­ляет 720 х 1020 мм.

Для мелкосерийного производства коробок и ящиков из гоф­рированного картона применяют установки, в которых исполь­зуется метод прокатывания плоской штанцевальной формы с уложенным на нее листом между двумя валами [24]. В России такие установки выпускает АО «КАРАТ» производительностью до 450 листов в час при форматах листов в зависимости от мо­дели 850 х 2400, 1450 х 2700, 1720 х 2300 мм. КПЦ «Полиграфмаш» поставляет аналогичные установки производительно­стью 300 листов в час форматом 720 х 1020 мм.

6.4.1. Штанцевание

В технологии операцией называется часть технологическо­го процесса, осуществляемая на одном рабочем месте над оп­ределенной деталью (или несколькими одновременно обраба­тываемыми деталями) и охватывающая все последовательные действия рабочего и станка до перехода к обработке следую­щей детали [12, 30].

Комбинированная операция сочетает в себе две или несколь­ко различных технологических операций. По способу совмеще­ния различают три группы комбинированных технологических операций: совмещенные, последовательные и совмещенно-последовательные. В совмещенных операциях за один ход пресса и за одну установку заготовки в штампе одновременно выполня­ется несколько различных операций. В последовательных — несколько различных операций осуществляются последова­тельно отдельными пуансонами за несколько ходов пресса при перемещении заготовки между ними, причем за каждый ход пресса получатся готовая деталь. Совмещенно-последовательные операцииючетают в себе обе предыдущие группы [30].

Примером омбинированной совмещенной операции явля­ется штанцевние коробок и ящиков из картона. Оно включа­ет комплекс о!ераций, определяющих форму, геометрические размеры и кснструктивные особенности коробок: высечку контура разве)тки, биговку линий сгиба на развертке, нанесе­ние перфорации, надрезку и рицовку. В зависимости от конст­рукции получгемых коробок штанцевание могут составлять не все перечислегные операции, а лишь необходимые. Выполня­ют штанцевадае на тигельных или роторных высекальных машинах, входящих в состав печатно-высекально-склеивающих автоматиюских поточных линий. Рабочим инструментом являются ком(инированные штамповочные формы, конструк­ция которых гредусматривает необходимую оснастку для вы­полнения соответствующих операций. Все перечисленные опе­рации выполняются одновременно, как правило, на несколь­ких деталях, 31 один рабочий ход штамповочной формы. Оче­видно, что разшчные операции оказывают взаимное влияние друг на друга,а конструктивные особенности комбинирован­ных штамповочных форм определяют технологические воз­можности изгстовления того или иного вида коробок, а также технико-эконсмические показатели процесса. Штанцевание осуществляютна плоских и ротационных автоматических или полуавтоматических прессах, на тигельных или плоскопечат­ных машинах фирм «Бобст», «Полиграф-КАМА», «Клюге» и др. Принцип работы таких машин заключается в подаче материа­ла в штанцевгльную секцию, штанцевании, выталкивании материала из гггампа и выводе его из штанцевальной секции.

Комбинированная операция штанцевания определяет важ­нейшие технические характеристики получаемых коробок: точ­ность и соответствие проекту геометрических размеров и формы, точность и качество последующей операции автоматической сборки коробок, их внешний вид, прочность, надежность, долго­вечность и т. д. Поэтому исследования основных конструктивных и технологических факторов составляющих ее отдельных опера­ций, их взаимного влияния являются весьма актуальной зада­чей. Рассмотри^ более подробно эти отдельные операции.

6.4.1.1. Высечка

Высечкой (в терминах холодной штамповки — просечка) называют разделение листовых неметаллических материалов главным образом по замкнутому наружному или по внутрен­нему контуру.

Высечка предназначена для придания заготовкам изделий из листовых материалов сложной конфигурации в соответ­ствии с их конструкцией [6]. Одинаковый с высечкой вид де­формаций материала характерен для родственных операций отрезки и надрезки. Отрезкой называют отделение материа­ла от заготовки по незамкнутому контуру. Надрезкой — час­тичное отделение материала по незамкнутому контуру без удаления отделяемой части.

Процесс высечки можно представить в виде трех последова­тельных стадий деформации (рис. 6.22). Находящийся на недеформируемой жесткой матрице 1 листовой неметаллический материал 2 в зоне между прижимами 3 под действием прило­женного к ножу 4 усилия высечки Р прогибается. Величина про­гиба оказывает заметное влияние на точность размеров заго­товки и зависит от толщины материала 2 и его упругих свойств, расстояния между прижимами 3, состояния режущей поверх-

Рис. 6.22. Схема процесса высечки. Стадии деформации: а — упругая; б — пластическая; в — разрушение

 

ности и угла заточки ножа а. На первой стадии упругих дефор­маций напряжения в материале не превосходят предела упру­гости. Для полимерных материалов упругие деформации £у мо­гут достигать 3-5%. На второй стадии пластической деформа­ции напряжения в материале превышают предел текучести и постепенно возрастают, достигая максимума, соответствующе­го сопротивлению материала срезу. Наибольшие деформации сдвига расположены в плоскости скольжения, начинающейся у острия режущей кромки ножа. Для полимерных материалов вторая стадия носит характер вынужденных высокоэластичес­ких деформаций. Они могут достигать 100% и более. На этой стадии нож вдавливается в материал на 0,2-0,5 его толщины в зависимости от твердости и пластичности. На материал начи­нает действовать боковое расприрающее усилие Т.

В этих условиях в плоскости скольжения происходит обра­зование микро-, а затем и макротрещин 5. На третьей стадии разрушения наиболее опасная макротрещина стремительно переходит в магистральную трещину 6, вызывающую лавин­ное хрупкое разрушение и отделение одной части материала от другой. На срезанной кромке листа различают две зоны — блестящую, соответствующую пластической стадии, и мато­вую зону хрупкого лавинного разрушения.

Необходимое для высечки усилие Р зависит от перимет­ра развертки коробки Пк, толщины SM и механических свойств материала (аср), усилия сжатия прижима @пр:

Учитывая побочные явления при высечке, неравномер­ность толщины материала и затупление режущих кромок,тре­буемое усилие высечки принимают больше расчетного с попра­вочным коэффициентом 1,3-2,0.

Долговечность ножей, характеризующая длительность со­хранения требуемой остроты, определяется оптимальным со­отношением целого комплекса факторов: материала ножа, его геометрической формы, угла и качества заточки, твердости режущей кромки, состоянием режущей поверхности, свой­ствами высекаемого материала и т. д.

Отечественные ножи для высечки изготавливают из по­лос высокоуглеродистой стали марки У8. Для повышения дол­говечности режущую часть закаливают до твердости HR,, - 55- 58. Наиболее распространена односторонняя заточка с пря­молинейной фаской. Угол заточки для картона а = 21-22°, для картона с полимерной пленкой а = 23-24°. При высечке заготовки изделия по периметру ножи устанавливают фас­кой наружу, в сторону обрезков. При высечке отверстий в за­готовке ножи размещают фаской внутрь, в сторону удаляемой части материала. Однако такая форма заточки не является оптимальной. Во-первых, в процессе высечки на фаску ножа действует сила реакции материала в направлении, противо­положном боковому распирающему усилию Т. Она достигает значительной величины, поскольку напряжение сжатия бу­маги, картона и полимерных материалов на второй стадии высечки под лезвием ножа превышает 200 МПа. Эта неурав­новешенная сила реакции создает в теле ножа изгибающие напряжения, которые в условиях высокоскоростной много­цикловой высечки сокращают срок его эксплуатации. Во-вто­рых, на фаску ножа со стороны высекаемого материала дей­ствует сила трения, приводящая при скоростном многоцикло­вом нагружении к изменению геометрии фаски и затупле­нию ножа. В-третьих, ножами с односторонней фаской слож­но получить высокую точность размеров высекаемых дета­лей, особенно при использовании ламинированных материа­лов. Отмеченные недостатки значительно уменьшаются при использовании односторонней заточки с двойной прямоли­нейной фаской (рис. 6.23). Ножи с односторонней заточкой предпочитетельны для высечки заготовок со сложным конту­ром. Более высокие эксплуатационные характеристики отли­чают ножи с двусторонней заточкой с прямолинейной фас­кой. Самыми лучшими свойствами обладают ножи с двусто­ронней заточкой с двойной прямолинейной фаской. Для вы­сечки материалов толщиной до 2 мм следует отдавать пред­почтение ножам с прямолинейной фаской. При высечке бо-

Рис. 6.23. Профили режущей части ножей для высечки: односторонняя заточка с прямолинейной фаской (а) и двойной прямолинейной фаской (б); двусторонняя заточка с прямолинейной фаской (в) и двойной прямолинейной фаской (г)

 

лее толстых материалов могут возникать дополнительные проблемы со съемом высеченного материала с ножа. В этом случае преимущество имеют ножи с двойной прямолинейной фаской. Вполне понятно, что каждый более совершенный профиль заточки ножей сложнее выполнить технически, по­этому он является и более дорогим. Целесообразность выбора соответствующего профиля заточки ножей должна быть под­тверждена технико-экономическим анализом.

На российском рынке широко представлены режущие ножи ведущих мировых производителей — GNU PENTRA (GNU), ESSMANN + SCHAEFER (E + S), MARTIN MILLER (MM) и др. [47, 51 ].

Экспортируемые ножи представляют практически все при­меняемые для высечки геометрические профили режущей ча­сти: с одно- и двусторонней заточкой, с прямоугольной и двой­ной прямолинейной фаской. Условные обозначения различ­ных профилей ножей приведены в табл. 6.4. Их поставляют в виде узких полос толщиной от 0,4 до 2 мм и длиной до I м, по­этому за внешнюю схожесть их часто называют режущими ли­нейками. Они отличаются очень высокой точностью геомет­рических размеров (см. табл. 6.5). Стандартной считается вы­сота Нот 22,8 до 24,1 мм, допуск на отклонения высоты состав-

Таблица 6.4

Профили ножей для высечки

Вид заточки

Тип фаски

Условное обозначение

отечественное

иностранное

Односторонняя

Прямолинейная

ОП

EF

Двойная прямолинейная

одп

GF

Двусторонняя

Прямолинейная

дп

DF

Двойная прямолинейная

ДДП

VS

 

 

Таблица 6.5

Допустимые отклонения геометрических размеров ножей для высечки по DIN 1544 Р и ориентировочный вес 100 м при стандартной высоте Н = 22,8-24,1 мм

 

Толщина S

Эксцентриситет

 

 

Вес

 

 

 

режущей кромки М, мм

 

пункты

мм

отклонение, мм

 

 

100 м, кг

1,1

0,40

+0,015

±0,02

---- J

lJL

8,2

1,5

0,50

±0,015

+0,02

 

у

10

2,0

0,71

±0,015

±0,02

 

13

3,0

1,05

±0,02

±0,03

/

\

20

4,0

1,42

±0,025

±0,04

f *

1

26

5,7

2,00

±0,030

±0,04

1 * 1

36

 

ляет ±0,02 мм. Наиболее часто на практике используются ножи высотой Н = 23,8 мм. В случае необходимости можно применять специальные ножи большей высоты: 25,4; 28,6; 30; 33,5; 35; 40; 50; 60; 70; 80; 90 и 100 мм.

Толщину принято измерять в пунктах (п) и миллиметрах (мм): 1 п = 0,351 мм. Ножи толщиной 0,4, 0,5 и 0,71 мм высотой 8 и 12 мм применяют для высечки этикеток. Для высечки кар­тона используют, как правило, ножи толщиной 0,71 мм. Вы­сечку коробок из гофрокартона и других многослойных мате­риалов осуществляют более толстыми ножами. Наиболее рас­пространенный угол двусторонней заточки а составляет 52- 54°. При высечке на каждый погонный метр длины такого ножа прикладывается усилие около 1 т. Снижают усилие вы­сечки уменьшением угла а. В Японии чаще всего применяют ножи с а = 42°, при этом усилие высечки снижается на 20- 25%. В ножах с двойной прямолинейной фаской угол р = 4°. В Европе ножи с а = 42° используют преимущественно для вы­сечки ламинированных материалов, содержащих слои поли­мерных пленок.

Состояние режущей поверхности определяет способ заточ­ки. Чем выше чистота поверхности, тем долговечнее нож и выше качество высечки. Заточку ножей выполняют двумя способами: протяжкой, условно обозначаемой GZ, и шлифова­нием, обозначаемым GS [46].

Протяжкой называется способ обработки металлов давле­нием в холодном состоянии, приводящий к изменению разме­ров заготовки путем уменьшения ее поперечного сечения при неизменном объеме материала. Протяжку режущей поверхно­сти ножей осуществляют на специальных автоматах, пропус­кая заготовку между расположенными под углом вращающи­мися валиками в несколько переходов с изменяющимися ут­лом и зазором между валиками. Получаемый профиль отлича­ется высокой точностью размеров. Протяжкой формуют только прямолинейный тип фаски у стальных заготовок, обладаю­щих высокой пластичностью. Подвергнутая протяжке область материала вследствие упрочнения (наклепа) имеет повышен­ные прочностные характеристики и твердость, а также повы­шенное сопротивление деформированию. Заточенные про­тяжкой ножи характеризуются низкой стоимостью.

В процессе протяжки на режущей поверхности ножей воз­никают продольные риски от формообразующих валиков. Ори­ентация таких рисок перпендикулярна направлению движе­ния ножа при высечке, что снижает качество реза, долговеч­ность ножей и способствует образованию пыли (рис. 6.24).

Шлифованием называется способ обработки поверхности абразивным инструментом, приводящий к изменению разме­ров и формы заготовки за счет удаления слоя обрабатываемого материала. Шлифование осуществляют на шлифовальных станках шлифовальными абразивными кругами со специаль­ными профилями, обеспечивающими получение деталей сложной конфигурации. Шлифованием можно обрабатывать

Рис. 6.24. Режущие ножи, изготовленные протяжкой

 

стальные заготовки повышенной твердости и прочности, в том числе подвергнутые специальной закалке. Этим способом по­лучают любые профили ножей с гораздо более высокой чисто­той поверхности фаски, чем при протяжке. Имеющиеся на ре­жущей поверхности неглубокие риски от абразивного инстру­мента ориентированы по направлению движения ножа при высечке, поэтому они практически не отражаются на качестве реза и не снижают долговечности ножей (рис. 6.25).

С точки зрения твердости к нонсам предъявляются проти­воречащие друг другу требования. С одной стороны, твердость режущей поверхности должна быть максимальная: чем выше твердость режущей кромки, тем долговечнее нож. С другой стороны, ножи должны обладать высокой пластичностью для обеспечения требуемых остаточных деформаций в процессе гибки с целью получения сложной конфигурации, соответству-

II

Рис. 6.25. Режущие ножи, изготовленные шлифованием

 

ющей развертке высекаемых деталей. Известно, что с повыше­нием твердости сталей увеличивается их жесткость и умень­шается пластичность. Разрешается эта проблема за счет раз­ной твердости тела ножа и его режущей части. Высокая твер­дость режущей части обеспечивается либо в процессе протяж­ки вследствие наклепа, либо путем местной закалки режущей части ножа.

Тело ножей имеет тонкий поверхностный слой толщиной 0,02-0,03 мм с пониженным содержанием углерода. Этот слой придает телу ножа повышенную мягкость и эластичность, спо­собствует процессу гибки ножей без образования складок ма­териала и поверхностных микротрещин.

Самой высокой пластичностью обладают ножи со средней твердостью тела и твердостью режущей части 35 HRC после протяжки (табл. 6.6). Их можно сгибать на максимальный угол 90°. Более твердые ножи (№ 3 и № 4) имеют заметное уменьшение деформационной способности. Местная закалка позволяет повышать твердость режущей части до 53 HRc при сохранении средней твердости тела ножа. Такие ножи выпус­кают, например, фирма E+S под торговой маркой TOPDURFLEX (TDF), фирма GNU под маркой DUROFLEX (DF), фирма ММ под маркой HF. Ножи самого высокого качества, выпускаемые, соответственно, под марками TOPDURFLEX Spezial 60W (TDFS) и DUROFLEX-Supercut (DFS), имеют более жесткие допуски на отклонения по высоте (±0,01 мм) и допол­нительное микронапыление на режущих фасках, что значи­тельно повышает качество высечки, особенно для многослой­ных полимерных материалов.

Таблица 6.6

Твердость ножей для высечки

Твердость

Условное обозначение ножа

Маркиро­вочный цвет

Максимальный угол сгибания

тела ножа

режущей части

Средняя

35 HRc

№2, №2-Extra

синий

90'

Твердая

40 HRc

№3, №3-Extra

коричневый

60"

Очень твердая

49 HRc

№4

желтый

плавное скрутение

Средняя

53 HR

TDF, DF

 

90'

Средняя

53 HRc

TDFS, DFS

 

90-


 

Ножи с незакаленной режущей кромкой с твердостью от 35 до 49 HRC (№ 2-4, типа ММ фирмы ММ) имеют тиражестойкость от 20 тыс. до 500 тыс. резов. Закалка режущей кромки до 53 HR<. повышает тиражестойкость ножей до 100 тыс. - 1 млн. резов.

Закалку режущей кромки ножей осуществляют электроин­дукционным методом, а также с помощью обработки лазер­ным лучом и плазмой. Толщина закаленного слоя не должна превышать 22-25 мкм, в противном случае при гибке ножа реядпцая кромка сломается [46].

Фирма ММ разработала технологию закалки режущей кром­ки ножей до твердости 61-63 HR^ В процессе обработки плаз­мой при Т= 4000°С происходит расплавление вершин микроне­ровностей режущей поверхности. Тккие ножи, выпускаемые под маркой HP, имеют гладкую режущую поверхность, образуют го­раздо меньше пыли при производстве упаковки и отличаются повышенной тиражестойкостью, до 2 млн. резов [51].

Микронапыление на реяущие фаски ножей осуществляют твердыми сплавами. Это повышает чистоту поверхности фа­сок, увеличивает срок службы ножей. Наиболее дорогое и вы­сококачественное — покрытие из сплавов на основе молибде­на. Покрытия из сплавов на основе нитридов титана (золотис­того цвета) дешевле примерно на 30%, но такие покрытия не устраняют, а практически полностью повторяют дефекты по­верхности режущих фасок [47].

Рис. 6.26. Прорези (засечки) в режущей части ножей для образования перемычек

Источник: http://www.flexomachines.ru/articles/boxes_production_art-1.php

Шоу-боксы с отрывной перфорацией

Рассылка новых объявлений Картонный короб с перфорацией в России

Компания «ТрейдАп-Упаковка» предлагает картонныекороба разного диаметра (25, 31, ...
ТрейдАп-Упаковка, ООО, Краснодар
Коробкартонный. Гофрокороб. Малые тиражи. Под ... в наличии. Гофроупаковка. Четырехклапанный короб. Тара для транспортировки.
метра, без тиснения и перфорации, вес рулона 150гр, р ... ...
МГ Компани, ООО, Тольятти
8руб/шт цена  7.50-7руб/шт оптом
Короб из картона толщиной 4 ... и удобно складывается. Изготовление короба на заказ по размерам ...
Коробки из высокопрочного картона разных размеров. Возможна доставка.
60руб/шт цена  50-55руб/шт оптом
заклеивать даже тяжелые короба. Технические характеристики заклейщика коробов FXJ-8070B ... (Вт) 300 Макс. Размеры картонных коробок...
Супермультипак, ООО, Ростов-на-Дону
Заклейщик коробов серии FXJ предназначен для заклейки картонных коробок ... ограниченных пределах). Заклейщик коробов FXJ рассчитан для ......
ЛинаПак, ООО, Ростов-на-Дону
Заклейщик коробов серии FXJ предназначен для заклейки картонных коробок ... ограниченных пределах). Заклейщик коробов FXJ рассчитан для ......
Различные картонные коробки. Самосборные, под продукы ... конструкций. Также возможно изготовление коробов под заказ по Вашим ...
Багирас, ООО, Санкт-Петербург
Автоматический упаковщик бутылок в картонныекороба, производство...
Ростпромупак-юг, ООО, Ростов-на-Дону
2 000 000руб/шт цена
изделий из картона: Четырехклапанные картонныекороба используются для упаковки практически ... , фармацевтической продукции и др....
Мульти-пак, ООО, Краснодар
Источник: https://flagma.ru/kartonny-korob-s-perforaciey-so1366855-1.html

Картонный короб с перфорацией в России

1 - 2008

Производство коробок из картона и гофрокартона

Проектирование коробок из картона и гофрокартона

Технология изготовления коробок из картона и гофрокартона

Несмотря на интенсивный рост использования в упаковочном производстве полимеров, одними из наиболее широко применяемых тарных материалов продолжают оставаться картон и гофрокартон. Разнообразные складные коробки и ящики, изготавливаемые из этих материалов, являются в настоящее время наиболее распространенными видами тары. К их достоинствам относятся:

  • низкая стоимость;
  • широкий ряд типоразмеров и конструкций;
  • высокая технологичность изготовления с применением высокоавтоматизированного оборудования;
  • возможность высококачественного оформления с использованием различных технологий печати и отделки;
  • высокая технологичность сборки и заполнения продукцией;
  • высокая технологичность транспортировки и хранения как в наполненном, так и в пустом состоянии: коробки из картона и гофрокартона являются складной тарой, что позволяет значительно экономить место при хранении и транспортировке пустых коробок.

Сегодня коробки из картона широко используются для упаковки продуктов питания, табачных изделий, лекарств, парфюмерной продукции, бытовой химии (стиральных порошков), бытовой техники, обуви и других видов потребительских товаров.

Из картона обычно изготавливается внутренняя или внешняя упаковка товара. Гофрокартон, как правило, применяется для внешней и транспортной упаковки.

Проектирование коробок из картона и гофрокартона

При разработке конструкции коробок из картона и гофрокартона необходимо учитывать характеристики упаковываемой продукции, физико-химические свойства и цену материала упаковки, а также другие факторы.

Процесс проектирования коробок обычно включает следующие стадии:

  • определение основных характеристик коробок: типа и толщины материала, формы и габаритных размеров;
  • выбор способов печати и отделки;
  • проектирование развертки (раскроя) коробки;
  • тестирование образца коробки и его согласование с заказчиком.

Выбор материала

При выборе материала принимаются во внимание следующие факторы:

  • защитные свойства материала упаковки (механическая прочность, влаго-, жиро- и газонепроницаемость и т.д.);
  • технологические свойства материала упаковки (запечатываемые свойства материала, технологичность обработки в машинах для производства тары, например пригодность к склейке и сварке, технологичность при упаковывании товара);
  • цена материала.

Материал коробки должен обеспечивать стабильность ее формы при эксплуатации, от чего зависит качество выполнения тарой защитной и логистической функций, в частности способность коробки предохранять товар от повреждений и потерь, ее пригодность к стапелированию
и т.д. Стабильность формы коробки зависит от ее конструкции и механических характеристик материала, из которого она изготовлена.

Механические характеристики картона и гофрокартона определяются следующими факторами:

  • толщиной материала;
  • ориентацией волокон для картона и направлением гофр для гофрокартона;
  • влажностью материала.

Толщина материала выбирается в зависимости от объема коробки и массы продукта, который будет в нее упаковываться. При увеличении объема коробки и массы продукта требуемая толщина материала возрастает.

При проектировании коробок необходимо учитывать, что картон и гофрокартон отличаются анизотропией механических свойств по длине и ширине листа (полотна). В машинном направлении прочность и жесткость листа (полотна) картона выше, чем в поперечном. При увеличении толщины картона разница между механическими свойствами материала в машинном и поперечном направлениях возрастает. Механические свойства гофрокартона подобным образом зависят и от направления гофр.

Существенное влияние на свой ства картона и гофрокартона оказывает влажность окружающей среды. Эти материалы отличаются достаточно высокой гигроскопичностью, и при впитывании влаги их механические свойства значительно ухудшаются. Для предохранения коробок от воздействия влаги на их поверхность может наноситься защитное покрытие.

Определение формы и габаритных размеров коробки

При определении формы и габаритных размеров коробки учитываются следующие требования:

  • минимизация расхода материала;
  • соответствие формы и размеров коробки требованиям логистики;
  • технологичность конструкции коробки для сборки и упаковывания товара;
  • удобство коробки для потребителя;
  • привлекательный внешний вид.

При определении формы и габаритных размеров коробки необходимо принимать во внимание практику их унификации. Унификация картонной тары по типоразмерам и конструкции служит для рационализации ее производства, транспортировки и хранения. Унификация картонных коробок способствует снижению расходов на их разработку, изготовление, содействует организации серийного и поточного производства на высокопроизводительном автоматизированном оборудовании. Значительно снижаются также затраты, связанные с упаковыванием товаров в коробки, транспортировкой, хранением и продажей упакованной продукции.

Унификация тары по типоразмерам базируется на модульной системе, в основу которой положены регламентированные стандартами размеры групповой транспортной упаковки (модульной упаковки): поддонов и контейнеров. В настоящее время стандартные поддоны для железнодорожных перевозок имеют размеры 800x1200 и 600x1200 мм, для морских перевозок стандартом ISO рекомендованы поддоны размером 1000x1200 мм. Размеры модульной упаковки являются сегодня определяющими при проектировании погрузочно-разгрузочных и транспортных средств, расчете площадей складских помещений, магазинных стеллажей и т.д.

Для использования преимуществ унификации тары габаритные размеры коробок должны быть кратны размерам модульной упаковки.

Важным требованием, предъявляемым к картонным коробкам, является их пригодность к работе с автоматизированным упаковочным оборудованием. Конструкция коробки должна предусматривать возможность ее автоматической сборки с последующим упаковыванием в нее товара и формированием групповых модульных упаковок.

Выбор способа печати и отделки

Качественное полиграфическое оформление компенсирует некоторое однообразие унифицированной тары, способствует привлечению внимания покупателей и стимулирует таким образом рост сбыта товара.

Выбор способов печати и отделки обусловлен свойствами материала коробки и ее назначением. Естественно, что к оформлению потребительской тары предъявляются гораздо более высокие требования, чем к оформлению транспортной тары. Однако в связи с тем, что в последнее время в магазинах самообслуживания товары выставляются на прилавки в том числе и в транспортной таре, качество оформления последней также приобрело большое значение.

Обозначения, указываемые в чертежах разверток коробок*

* Обозначения разработаны совместно Европейской федерацией производителей коробок из гофрированного картона (FEFCO) и Европейской ассоциацией изготовителей гофрированного картона (ASSCO).

Методы испытания коробок из гофрокартона

Для определения важных эксплуатационных характеристик упаковки из гофрокартона федерацией FEFCO разработан ряд тестовых испытаний.

 

Испытание пустой коробки из гофрокартона на сопротивление сжатию

Испытание проводится с использованием специального тестового
устройства, представляющего собой вертикальный пресс с двумя расположенными в горизонтальной плоскости, параллельными друг другу плитами. Давление, необходимое для выполнения теста, развивается за счет перемещения одной из плит со скоростью около 12,5 ± 2,5 мм/мин. Допускается также использование конструкции с одновременным перемещением обеих плит.

Для выполнения теста необходим прибор для определения усилия сжатия, обеспечивающий погрешность не более 2% от измеренного значения, а также измерительная линейка с погрешностью ± 1 мм, или не более 5% от измеренного значения.

Перед началом испытания картонная коробка устанавливается на нижнюю плиту и выравнивается относительно ее центра. Пространственная ориентация коробки определяется исходя из задачи испытания. Для точного позиционирования коробки на плите должна быть сделана соответствующая разметка.

После включения механизма перемещения плиты (плит) коробка подвергается сжатию. Испытание следует закончить до полного разрушения коробки. Величина сопротивления сжатию (выражается в ньютонах) замеряется в трех точках.

После окончания теста оформляется протокол, в котором указываются сведения об упаковке, использованных при тестировании машинах и приборах, условиях проведения испытания, а также фиксируются полученные результаты.

Для повышения достоверности результатов рекомендуется выполнять тест не менее 10 раз.

Для коробок, состоящих из нескольких частей (например, телескопических), испытание должно производиться поочередно для каждой части, после чего результаты суммируются.

 

График зависимости деформации коробки от усилия сжатия

 

Испытание коробки из гофрокартона на ударопрочность при падении

Тест предназначен для испытания прочности коробки с упакованным в нее товаром к ударным нагрузкам, возникающим, например, при ее падении. Результаты теста также позволяют определить качество выполнения коробкой функции защиты товара.

Тест заключается в имитации свободного падения коробки с упакованным в нее товаром на горизонтальную поверхность. Высота падения и пространственная ориентация коробки определяются исходя из задачи испытания.

Высота падения измеряется как кратчайшее расстояние от нижней точки коробки до поверхности, на которую она падает.

Для описания пространственной ориентации коробки указывается, какой из сторон, граней или углов она ударяется. Если удар приходится на боковую грань или угол, они обозначаются номерами сторон, которые их образуют.

Поверхность, на которую падает коробка, должна быть ровной и твердой, ее деформация в результате удара коробки должна быть пренебрежительно мала.

Для проведения испытания рекомендуется использовать специальную установку, позволяющую закрепить коробку на необходимой высоте в определенном положении и обеспечить затем ее падение вниз без придания ей ускорения или вращательного импульса.

По окончании теста производится проверка состояния коробки и ее содержимого. Обнаруженные повреждения измеряются и фиксируются в протоколе. Указываются также сведения об упаковке, использованном при тестировании оборудовании и условиях проведения испытания.

Для повышения достоверности результатов рекомендуется выполнять тест не менее трех раз.

 

Принятая в Европе нумерация сторон коробки

 

Испытание коробки из гофрокартона на устойчивость к низкочастотным колебаниям

Тест предназначен для испытания устойчивости коробки с упакованным в нее товаром к низкочастотным колебаниям, возникающим, например, при транспортировке. Тест может проводиться как для одной коробки, так и для стопы коробок.

Амплитуда и продолжительность воздействия колебаний, а также пространственная ориентация коробки определяются исходя из задачи испытания. Для описания пространственной ориентации коробки используется такая же система обозначений, как и в тесте на ударопрочность при падении (см. выше).

Для проведения испытания необходимо применять виброустановку. Коробка укладывается на стол виброустановки, который должен иметь горизонтальную, гладкую и твердую поверхность. Механизм привода виброустановки должен обеспечивать колебания стола с возможностью регулировки частоты и амплитуды в диапазоне 2-7 кГц и 5,0-12,5 мм соответственно.

После окончания теста производится проверка состояния коробки и ее содержимого. Обнаруженные повреждения измеряются и фиксируются в протоколе. Указываются также сведения об упаковке, использованном при тестировании оборудовании и условиях проведения испытания.

Для повышения достоверности результатов рекомендуется выполнять тест не менее трех раз.

 

Испытание ударопрочности коробки из гофрокартона

Тест предназначен для испытания прочности коробки с упакованным в нее товаром к ударным нагрузкам. Результаты теста позволяют также определить качество выполнения коробкой функции защиты товара.

Тест заключается в имитации удара коробки с упакованным в нее товаром о наклонную поверхность.

Установка для испытания ударопрочности коробки из гофрокартона

 

Для проведения испытания используется установка, включающая передвигающуюся по рельсам тележку, на которую укладывается коробка. Рельсы должны быть уложены на специальном помосте под углом 10° к горизонтали. В нижней точке рельсовый путь заканчивается наклонной стеной, образуя с ее плоскостью угол 90°. После установки коробки тележка под действием силы тяжести спускается вниз по наклонному рельсовому пути. При приближении тележки к нижней точке пути происходит удар коробки о плиту, закрепленную на стене. Поверхность плиты должна быть ровной и твердой, ее деформация в результате удара должна быть пренебрежительно мала.

Тестовая установка должна быть оснащена устройством закрепления тележки перед началом теста на заранее определенном расстоянии от стены, зависящем от требуемой скорости тележки с коробкой.

Скорость тележки и пространственная ориентация коробки определяются исходя из задачи испытания. Для описания пространственной ориентации коробки используется такая же система обозначений, как и в тесте на ударопрочность при падении (см. выше).

По окончании теста производится проверка состояния коробки и ее содержимого. Обнаруженные повреждения измеряются и фиксируются в протоколе. Указываются также сведения об упаковке, использованном при тестировании оборудовании и условиях проведения испытания.

Для повышения достоверности результатов рекомендуется выполнять тест не менее трех раз.

 

Определение прочности шарнирных соединений коробки из гофрокартона

Испытание проводится на вырезанном из коробки прямоугольном тестовом образце с использованием специального тестового устройства, представляющего собой механический или гидравлический пресс с устройством крепления образца и V-образной давящей головкой. Давящая головка должна иметь привод для перемещения со скоростью около 12,5 ± 2,5 мм/мин. Тестовое устройство должно быть оборудовано прибором для измерения силы, с которой головка воздействует на тестовый образец.

При проведении испытания тестовый образец шириной не менее 150 мм закрепляется в установке таким образом, чтобы его сторонки образовывали угол 90є, а шарнирное соединение находилось под ребром V-образной головки. Перемещаясь вниз, головка оказывает давление на шарнирное соединение. Тест позволяет установить величину максимального сопротивления шарнирного соединения разрыву.

По окончании теста оформляется протокол, в котором указываются сведения о тестовом образце и шарнирном соединении, использованном при тестировании оборудовании, условиях проведения испытания, а также фиксируются полученные результаты.

Для повышения достоверности результатов рекомендуется выполнять тест не менее пяти раз.

Установка для испытания прочности шарнирных соединений коробки из гофрокартона

Проектирование развертки (раскроя) коробки

После выбора материала, определения габаритных размеров и формы разрабатывается развертка — технологический чертеж заготовки, из которой впоследствии будет собрана коробка. Развертка должна изображать внешнюю (запечатываемую) сторону коробки и отражать особенности технологического процесса ее изготовления и сборки.

Элементы развертки коробки можно условно поделить на основные и вспомогательные. К главным элементам относятся боковые стенки, а также дно и крышка коробки. На основные элементы развертки в процессе ее изготовления может наноситься графическая и текстовая информация. Вспомогательные элементы развертки — различные клапаны — служат для скрепления основных элементов при сборке коробки.

Обозначения, используемые в чертежах разверток коробок, приведены в таблице.

На развертке обязательно указываются габаритные размеры коробки. Согласно установившейся практике, при описании коробки ее габаритные размеры обозначаются следующим образом:

Длина (L) x Ширина (B) x Высота (H).

Значения габаритов определяются путем измерения размеров основных элементов развертки как расстояния между линиями биговки. Измерения следует производить при стандартных климатических условиях: температуре 23 °C и влажности 50%.

Для коробок телескопической конструкции, широко используемых, например, для упаковки обуви, кроме указанных выше трех габаритных размеров, необходимо приводить значение высоты верхней части (съемной крышки). В этом случае обозначение габаритных размеров имеет следующий вид:

Длина (L) x Ширина (B) x Высота корпуса (H)/Высота крышки (h).

Четвертый размер необходимо указывать также для коробок с перекрывающимися внешними клапанами. В этом случае приводится величина области перекрытия:

Длина (L) x Ширина (B) x Высота корпуса (H)/Величина области перекрытия (o).

Для облегчения процесса проектирования и производства коробок основные их типы стандартизованы.

В Европе наибольшее распространение получили стандарты, разработанные Европейской ассоциацией производителей картона (ECMA) и Европейской федерацией производителей коробок из гофрированного картона (FEFCO).

Согласно классификации ECMA коробки делятся на следующие группы:

  • группа A — коробки прямоугольной формы с клеевым скреплением;
  • группа B — коробки прямоугольной формы со скреплением замками различных конструкций;
  • группа C — коробки непрямоугольной формы с клеевым скреплением;
  • группа D — коробки непрямоугольной формы со скреплением замками различных конструкций;
  • группа E — коробки, находящиеся в непосредственном контакте с упаковываемым продуктом или предназначенные для групповой упаковки;
  • группа F — коробки, конструкции которых не вошли в другие
    группы.

Согласно классификации FEFCO коробки делятся еще на шесть групп:

  • группа 02 — коробки, собираемые из одной развертки и закрываемые клапанами. При сборке таких коробок могут использоваться клеевое скрепление, шитье скобами, а также скрепление липкой лентой;
  • группа 03 — коробки телескопической конструкции, собираемые из нескольких частей;
  • группа 04 — коробки, собираемые из одной развертки, со скреплением замками различных конструкций;
  • группа 05 — коробки, а также детали коробок, закрывающиеся путем взаимного перемещения элементов конструкции;
  • группа 06 — коробки, собираемые из трех заготовок: корпуса и двух боковых стенок;
  • группа 07 — коробки, собираемые из одной развертки, с клеевым скреплением.

В группу 09 объединены внутренние вкладыши, донные листы, перегородки и другие внутренние детали коробок.

При проектировании разверток широкое применение нашли системы САПР.

Заключительные стадии проектирования

После разработки чертежа заготовки изготавливается образец коробки, который согласовывается с заказчиком. Образец может подвергаться испытаниям, в ходе которых моделируются нагрузки, возникающие при эксплуатации коробки. По результатам тестов может быть изменен материал или произведена коррекция конструкции коробки.

После утверждения конструкции коробки изготавливается еще один образец для согласования с заказчиком полиграфического оформления коробки.

Важным этапом технологического процесса является разработка оптимальной схемы раскладки заготовок коробок на листе картона или гофрокартона. Формат листа зависит от характеристик печатного и отделочного оборудования. Оптимизация раскладки позволяет снизить себестоимость коробки за счет сокращения отходов материала и повышения производительности процесса. Качество раскладки характеризует коэффициент использования материала, рассчитываемый как отношение суммарной площади заготовок к площади листа.

При позиционировании заготовок на листе необходимо учитывать ориентацию волокон или гофр материала, а также стараться обеспечить равномерное распределение давления при печати и штанцевании.

Технология изготовления коробок из картона и гофрокартона

Процесс производства коробок из картона и гофрокартона включает следующие технологические операции:

  • печать;
  • отделка;
  • штанцевание;
  • сборка.

 

Печать

Для печати на картоне и гофрокартоне наиболее часто используются офсетная, флексографская и трафаретная технологии. Листовой гофрокартон, как правило, запечатывается на листовых офсетных или флексографских машинах. Для печати на картоне применяются как листовые офсетные, так и рулонные флексографские машины. Трафаретная печать чаще всего комбинируется с офсетным или флексографским способом, расширяя технологические возможности печатного процесса.

Декоративная и защитная отделка

Отделка картонной упаковки позволяет разнообразить оформление и улучшает ее эксплуатационные функции. К наиболее популярным способам отделки относятся: лакирование, припрессовка пленки (ламинирование) и горячее тиснение фольгой.

Лакирование — процесс нанесения на поверхность материала лаковых композиций, которые при высыхании образуют гладкие прозрачные пленки, улучшающие внешний вид продукции и выполняющие защитную функцию. Для нанесения лака служат ротационные печатные аппараты, лакирование выполняется в свободной от печати секции печатной машины или на специализированном оборудовании.

Припрессовка пленки — процесс создания на поверхности материала прозрачного полимерного покрытия, выполняющего в основном защитную функцию. Припрессовка пленки может выполняться на листовых и рулонных ламинаторах с использованием клеев разных типов.

Горячее тиснение фольгой — процесс переноса на оттиск под действием давления и высокой температуры металлизированной или цветной пленки. Горячее тиснение фольгой является эффектным оформительским приемом, а также способствует повышению степени защиты продукции от подделки. Для горячего тиснения фольгой используются тигельные, плоскопечатные и ротационные прессы. На практике для тиснения фольгой достаточно часто применяются переоборудованные машины высокой печати.

Отделочные операции выполняются как на поточных печатно-отделочных линиях, так и на операционном оборудовании.

Штанцевание

Штанцевание — комплекс технологических операций, обеспечивающих формирование конструктивных элементов коробок. Качество выполнения штанцевания определяет точность геометрических размеров коробки, их прочность и долговечность. В процессе штанцевания могут выполняться следующие операции:

  • высечка контура развертки коробки;
  • биговка линий сгибов на развертке;
  • перфорация;
  • рицовка.

Высечка предназначена для придания заготовкам коробок требуемой конфигурации. Инструментами для высечки служат плоские или ротационные ножи-штампы. Высечка производится на тигельных, плоскопечатных и ротационных прессах. В мелкосерийном и единичном производстве широкое распространение получили так называемые челночные устройства, в которых штамп с уложенной на него заготовкой прокатывается через ротационную печатную пару.

При производстве коробок из гофрокартона с прямоугольной разверткой можно обойтись без высечки, так как в этом случае прорези для формирования клапанов коробки могут выполняться на специальных резальных машинах — слоттерах.

Биговка — нанесение на материал линий сгибов в виде выдавленных канавок, по которым в дальнейшем будет производиться фальцовка. Биговка предназначена для снижения жесткости материала по линиям будущих сгибов. Инструментами для биговки служат биговальный нож и биговальная матрица. Биговка может быть как плоской, так и ротационной.

Перфорация — высечка цепочки отверстий небольшого размера. Она может служить для облегчения фальцовки за счет удаления излишков материала с фальца. Обычно перфорация выполняется дисковым зубчатым ножом.

Рицовка — надрез поверхности материала. Рицовку производят в местах склейки деталей коробок. Благодаря проникновению клея в надрез достигается повышение прочности клеевого скрепления.

После штанцевания развертка коробки остается связанной с листом перемычками, поэтому для полного ее отделения автоматически или в ручную производится операция удаление облоя.

Сборка

После удаления облоя и разделения заготовок коробок они могут либо упаковываться и отправляться к заказчику, либо выполняется их сборка.

Сборка заключается в фальцовке коробки и скреплении ее деталей, то есть складывании из плоской заготовки объемной коробки и фиксации ее формы. Для скрепления деталей коробки наибольшее распространение получили легко поддающиеся автоматизации клеевой способ и механическое скрепление при помощи замков разных конструкций.

Для автоматизированной сборки коробок в настоящее время применяются фальцевально-склеивающие линии.

 

* * *

Как уже отмечалось, в производстве коробок из картона и гофрокартона сегодня широкое применение нашли различные средства автоматизации. При проектировании коробок используются САПР, на разных этапах технологического процесса изготовления коробок применяются различные поточные линии, на которых выполняются печать, отделка, штанцевание и сборка коробок. Использование высокоавтоматизированных линий позволяет значительно повысить производительность и сократить издержки производства. Как правило, подобные линии отличаются высокой гибкостью и позволяют изготавливать коробки широкого ряда типоразмеров. Возможность комплексной автоматизации технологического процесса изготовления коробок из картона и гофрокартона является важным преимуществом этого вида тары и способствует сохранению за ними одной из ведущих позиций на рынке упаковки.

КомпьюАрт 1'2008

Новости

О нас

Журнал

Реклама

Тематический план

Подписка

Уроки

Архив

Популярные статьи

Отделка печатной продукции: лакирование и ламинирование

Отделкой печатной продукции называют самые различные процессы, направленные на улучшение ее свойств: товарного вида, износостойкости, водостойкости и т.п.

Составляющие хорошей газеты: дизайн, верстка, контент

Существует хорошая традиция — когда надо подчеркнуть, что раньше было хорошо, а сейчас все не так, то начинают сравнение чего-либо с 1914 годом или с лучшими годами советского периода

Что нужно знать о трафаретных красках

Трафаретная печать, или, как ее часто называют, шелкография, — это вид печати, позволяющий наносить краску самой разной толщины на материалы со всевозможной текстурой

Источник: http://compuart.ru/article/18622
Еще по теме